به گزارش رویداد خبر به نقل از ایراسین، در پی کسب این موفقیت، مصاحبه‌ای با برخی از رؤسا و کارشناسان این ناحیه، جزئیات و دلایل رسیدن به این رکورد را انجام شده است که ماحصل این گفت‌وگوها را در ادامه می‌خوانید.
فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه بیان کرد: رکورد قبلی مصرف غلتک خط نورد گرم مربوط به سال ۱۴۰۰ و به مقدار ۳.۵۷ میلی‌متر به ازای هزار تن تولید کلاف بود که این رکورد در سال ۱۴۰۱ به ۳.۳۹ میلی‌متر به ازای هزار تن تولید کلاف ارتقا یافته است.
وی افزود: این دستاورد مهم، به‌طور خلاصه با انجام فعالیت‌هایی نظیر برنامه‌ریزی مناسب تولید، سنگ‌زنی بهینه و کنترل دقیق کران غلتک‌های نورد، بارگذاری مناسب قفسه‌های نورد، بازرسی و نظارت مستمر فرایندهای کارگاه غلتک و… در این ناحیه حاصل شده است.
فرهادی خاطرنشان کرد: این موفقیت را به کلیه همکاران، ذی‌نفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک می‌گویم و از حمایت‌های مدیریت ارشد شرکت و سایر مدیریت‌های سازمان و همچنین زحمات بی‌دریغ تمامی همکاران ناحیه نورد گرم، پشتیبانی سایر نواحی و شرکت‌های پیمانکار تشکر و قدردانی می‌کنم.
مهدی ملک‌زاده، رئیس کارگاه غلتک نورد گرم فولاد مبارکه گفت: در سال‌های اخیر، همکاران ناحیه نورد گرم با انجام اقدامات اصلاحی مستمر و مؤثر، موفق به کاهش چشمگیر مصرف غلتک و حوادث شکست غلتک گردیدند؛ به‌طوری‌که ۲۷ حادثه شکست غلتک در سال ۱۳۹۸ به ۳ حادثه شکست غلتک در سال ۱۴۰۱ کاهش یافت. بدون شک این موفقیت نتیجه اقدامات گروهی و مستمر از تمامی قسمت‌های کارگاه غلتک، تعمیرات و تولید خط نورد گرم بوده است که بدون وجود روحیه همکاری تیمی در کنار تخصص افراد حرفه‌ای قابل دست‌یابی نبوده است. همچنین توسعه ماشین‌های سنگ‌زنی غلتک، ارتقای فرایندهای نگهداری و تعمیرات در کارگاه غلتک، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات، کنترل و نظارت مستمر فرایندهای سنگ‌زنی و تراشکاری و… از دیگر عوامل مؤثر در این موفقیت بوده‌اند.
محمدرضا کاجی، مهندس فرایند ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه اظهار داشت: عمده مصرف غلتک در ناحیه نورد گرم مربوط به خط تولید نورد گرم است؛ به‌طوری‌که مطابق با دستورالعمل، تعویض غلتک‌های کاری و پشتیبان در نورد مقدماتی و نورد نهایی در انتهای برنامه‌های تولید انجام می‌گیرد. همچنین در بین برنامه نورد برخی از کیفیت‌های ویژه و خاص، تعویض غلتک‌های کاری قفسه‌های ابتدایی نورد نهایی نیز مجدداً انجام می‌گیرد. غلتک‌های نورد پس از خروج از خط نورد گرم، در کارگاه غلتک نورد گرم در صورت لزوم تراشکاری می‌شود و پس از سنگ‌زنی و کران‌دهی، بازرسی و کنترل‌های لازم، جهت استفاده در خط نورد گرم آماده‌سازی می‌گردد.
وی افزود: غلتک‌های مورداستفاده در فرایند نورد گرم در دسته حساس‌ترین و گران‌ترین تجهیزات مورداستفاده در فرایند نورد قرار می‌گیرند. عملکرد مناسب آن‌ها همواره عامل مهم و تعیین‌کننده‌ای در رسیدن به کمیت و کیفیت موردنیاز محصولات تولیدی است. ازآنجاکه غلتک‌ها، حین نورد تحت تأثیر انواع بارگذاری گسترده ازجمله خستگی مکانیکی و حرارتی قرار می‌گیرند، حوادث شکست غلتک ناشی از آن همواره یک چالش جدی در فرایند نورد به شمار می‌آید. این موضوع علاوه بر ایجاد آسیب‌های گسترده بر روی تجهیزات خط تولید و از دست رفتن غلتک، بر کیفیت محصولات نیز تأثیر منفی می‌گذارد.
مهندس فرایند ناحیه نورد گرم خاطرنشان کرد: به‌طورکلی، به‌منظور کنترل حوادث و آمادگی برای یک تجهیز مکانیکی، سه دسته اقدامات باید صورت گیرد که عبارت است از: استفاده از جنس متناسب با شرایط بهره‌برداری، کاهش تنش‌های وارد بر تجهیز در حین بهره‌برداری و نهایتاً بهبود فرایند نگهداری و تعمیرات. به‌منظور کاهش حوادث شکست غلتک، هر سه دسته اقدامات در ناحیه نورد گرم در دستور کار قرار گرفت. در ابتدا مطالعه گسترده‌ای به‌منظور شناسایی خواص مکانیکی انواع غلتک‌ها از سازندگان مختلف صورت پذیرفت و براساس آن چیدمان غلتک‌ها در قفسه‌های نورد تعیین گردید. همچنین در جهت کاهش تنش‌های وارد بر لبه‌های غلتک، کران بهینه مبتنی بر تحلیل المان محدود در فرایند سنگ‌زنی اعمال گردید. نهایتاً در راستای ارتقای فرایند نگهداری و تعمیرات، اقدامات مختلفی همچون بهبود روش سنگ‌زنی غلتک، انجام تست‌های غیرمخرب دوره‌ای، افزایش بازرسی‌های غلتک‌ها در قفسه، بهبود شرایط قفسه‌های نورد و… به انجام رسید.
